20년 이상의 경험
현장의 요구와 공정 경험을 바탕으로 표면처리 장비와 기술을 개선해 왔습니다.
INOVATEC Machinery · 진동 바렐 연마
VBS(B)는 진동과 연마재의 움직임을 이용해 버를 제거하고 표면을 다듬습니다. 아래는 원문에서 소개한 시험 조건과 가공 전후 사례입니다. 실제 결과는 부품 형상과 재질, 연마재 및 가공 조건에 따라 달라지므로 샘플 시험으로 확인하세요.
공정 조건
| 부품 소재 | 가공 시간(분) | 연마재 종류 | 연마재 마모율 | 가공 전 Ra | 가공 후 Ra | 재료 제거량 | 표면 균일성 | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 스테인리스강 304 | 60분 | GC 세라믹 연마재 ACT 20×20mm (3/4인치) | 시간당 0.5% | 1.0 | 0.18 | < 0.3% | 표면 균일도 ±1% |
VBS(B) 시리즈의 모델별 사양을 비교하세요. 상세 도면과 기술 자료는 프로젝트 조건에 맞춰 요청할 수 있습니다.

| 모델 | VBS(B)100 | VBS(B)150 | VBS(B)200 | VBS(B)300 | VBS(B)400 | VBS(B)600 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 연마조 총용적(L) | 100 | 150 | 200 | 270 | 400 | 600 |
| 최대 외경(mm) A | 1080 | 1170 | 1200 | 1370 | 1470 | 1860 |
| 모터 장착 튜브(mm) B | φ460 | φ460 | φ530 | φ630 | φ630 | φ900 |
| 연마조 채널 폭 C(mm) | φ220 | φ260 | φ252 | φ275 | φ330 | φ390 |
| 배출구 폭(mm) | 250 | 210 | 250 | 320 | 380 | 470 |
| 장비 높이(mm) H1 | 980 | 860 | 940 | 960 | 1270 | 1140 |
| 부품 배출 높이(mm) H2 | 800 | 710 | 770 | 760 | 1090 | 925 |
| 매체 배출 높이(mm) H3 | 470 | 440 | 360 | 290 | 570 | 400 |
| 모터(kW) | 1.5/2.2 | 2.2 | 3.0 | 3.7/5.0 | 5.0/6.0 | 5.5/7.5 |
| 중량(kg) | 280 | 320 | 460 | 650 | 780 | 1180 |
내마모 구조와 선택 사양을 바탕으로 작업물과 생산 조건에 맞는 진동 바렐 연마 공정을 구성합니다.
| 소재·부품 종류 | 가공 목표 | 연마재 | 컴파운드 | 시간 | 참고 사항 |
|---|---|---|---|---|---|
| 철·304 스테인리스강 | 디버링·모서리 다듬기 | 세라믹 연마재 ACT 20×20 (GC) | LC-13 | 1~2시간 | 습식 가공 후 충분히 헹구세요. 버 크기와 부품의 손상 민감도를 고려해 시간을 조정합니다. |
| 알루미늄 다이캐스팅 부품 | 가벼운 디버링·표면 다듬기 | 원추형 플라스틱 연마재 (원문 표기: 600 lb) | LC-13 | 30~60분 | 연질 부품은 과도한 절삭을 피하세요. 부품끼리 긁힘이 발생하면 진폭이나 속도를 낮춰 시험합니다. |
| 마그네슘 합금 다이캐스팅 부품 | 가벼운 디버링·표면 다듬기 | 원추형 플라스틱 연마재 (원문 표기: 600 lb) | LC-13 | 30~60분 | 완만한 가공 조건을 권장합니다. 얼룩을 줄이려면 충분히 세척하고 건조하세요. |
| 티타늄 합금 부품 | 디버링·모서리 가공 | 세라믹 연마재 ACT 20×20 (FC) | LC-13 | 2시간 | 경도가 높은 티타늄 합금에는 세라믹 연마재를 검토합니다. 버가 큰 경우 시험 결과에 따라 가공 시간을 늘립니다. |
VBS(B)는 곡벽 대신 직벽형 연마조를 사용합니다. 이 구조는 배출구 전체 폭에 선별 데크를 설치하기에 적합합니다. 공압 게이트가 열리면 부품과 연마재가 데크로 이동하고, 선별망은 부품을 남기면서 연마재를 통과시킵니다. 자동 분리의 성능은 부품과 연마재의 크기·형상에 따라 달라지며, 망 구멍은 해당 조합에 맞춰 선정합니다.
연마조 내부에는 두께 20mm의 폴리우레탄 라이닝을 적용합니다. 라이닝은 세라믹 연마재에 의한 마모를 견디고 진동 전달을 완화하는 역할을 합니다. VBS(B)는 100–600L의 여섯 가지 용량을 제공하며, 모터 출력은 VBS(B)100의 1.5kW부터 VBS(B)600의 7.5kW까지입니다. 용량 선정 시에는 배치 부피를 먼저 검토합니다. 일반적인 출발 조건은 부품과 연마재를 합쳐 연마조 부피의 70–80%를 채우는 것이며, 실제 적재량은 시험으로 확인합니다.
Bosch Rexroth 인버터를 이용한 가변 주파수 제어를 선택할 수 있습니다. 알루미늄과 아연 다이캐스팅 부품은 충돌 자국을 줄이기 위해 낮은 가공 강도를 검토하고, 강재와 티타늄 부품은 버 제거를 위해 더 높은 강도를 시험할 수 있습니다. 인버터는 회전 속도를 조절하며 실제 진폭은 편심추 설정과 적재 상태에도 영향을 받습니다. 소프트 스타트는 기동 시 스프링과 모터 베어링에 가해지는 충격을 줄이는 데 도움이 됩니다.
VBS(B)는 INOVATEC 진동 바렐 연마기 중 직벽형 연마조를 사용하는 모델입니다. 나선형 연마조의 VBS(A)와 비교하면 배출 구조가 주된 차이입니다. 직벽형 연마조에는 전폭 선별 데크와 공압 게이트를 설치해 공정 후 부품과 연마재를 장비 안에서 분리할 수 있습니다. 수작업 선별을 줄이고 연마재를 회수하려는 생산 라인에 적합한 구성을 검토할 수 있습니다. 알루미늄, 황동, 구리, 스테인리스강 및 철 부품의 버 제거와 모서리 라운딩에 사용하며, 절삭·프레스·다이캐스팅 부품 등은 소재와 형상에 맞춰 시험합니다.
습식 진동 디버링에서는 부품, 연마재와 컴파운드를 넣은 연마조에 제어된 진동을 가합니다. 연마재와 부품이 순환하며 접촉하는 과정에서 버와 날카로운 모서리를 제거하고 표면을 다듬습니다. 가공 정도는 연마재와 배합, 적재량, 시간에 따라 달라집니다.
진동 디버링은 여러 부품을 배치로 처리할 수 있어 양산 공정에서 검토되는 매스 피니싱 방식입니다. INOVATEC은 배치식 및 연속식 구성에 관해 상담합니다. VBS(B)는 확장된 선별 데크와 배출 플랩을 이용해 부품과 연마재를 나누며, 부품 크기와 매체 종류에 맞춘 선별망을 선택할 수 있습니다.
실제 표면처리 공정 영상을 통해 장비와 연마재의 움직임을 살펴보세요.
산업별 부품 소재와 형상, 목표 표면에 맞춰 매스 피니싱 장비와 연마재를 조합합니다.
엔진·변속기 부품 및 브레이크 구성품
터빈 블레이드·랜딩기어 및 구조 부품
체결 부품·커넥터 및 정밀 공구
출력 후처리와 표면 다듬기
표면처리 공정의 요구사항을 바탕으로 장비 구성, 제조 품질과 기술 지원 범위를 함께 검토합니다.
제조 현장의 요구와 공정 시험을 바탕으로 표면처리 기술과 장비 구성을 개선해 왔습니다. 회사 연혁의 구체적인 기준은 별도 자료로 확인할 수 있습니다.
용도마다 부품과 목표 표면이 다릅니다. 엔지니어가 요구사항을 확인하고 적합한 장비와 선택 사양을 제안합니다.
해당 지역의 지원 파트너와 서비스 제공 범위를 확인한 뒤 설치 및 도입 후 지원 방식을 협의합니다.
기술팀은 접수한 문의에 신속히 답변하도록 운영합니다. 시차와 문의 내용에 따라 실제 답변 시점은 달라질 수 있습니다.
공정 개선과 장비 선정을 위한 초기 기술 상담을 요청할 수 있습니다. 시험 및 추가 엔지니어링의 범위와 비용은 사전에 확인하세요.
원문 소개 자료에는 50개국 이상, 500곳 이상의 고객 공급 실적이 안내되어 있습니다. 현재 실적과 적용 사례는 상담 시 확인할 수 있습니다.
산업과 적용 분야별 가공 전후 사례, 관련 부품과 자료를 살펴보세요. 사례의 결과는 각 공정 조건에 해당합니다.
주얼리 · 귀금속 · 폴리싱
금·은·구리·티타늄 주얼리의 버 제거와 광택 연마를 검토합니다. 생산성과 표면 품질을 함께 고려해 조건을 정합니다.
가공 전: 모서리의 버, 흠집과 산화 흔적으로 광택과 착용감이 저하된 상태
가공 후 사례: 광택을 높이고 모서리를 다듬어 착용감을 개선한 표면
적층 제조 · SLA/SLS/FDM
3D 프린팅 부품의 적층 흔적과 표면을 다듬고 외관의 일관성을 높입니다. 소재와 출력 방식에 맞는 시험이 필요합니다.
가공 전: 뚜렷한 적층선, 지지대 흔적과 거친 표면
가공 후 사례: 도장·도금 전처리를 검토할 수 있도록 다듬은 표면
판금 · 레이저 절단 · 모서리 다듬기
레이저 절단 부품의 드로스와 버를 제거하고 모서리를 다듬어 취급과 조립 품질을 개선합니다.
가공 전: 취급 중 상처를 내거나 도장에 영향을 줄 수 있는 날카로운 버
가공 후 사례: 모서리 라운딩과 표면 정리로 도장·전착 전처리 조건을 개선
소비자 전자제품 · 소형 가전 · 외장 부품
양산 소비재의 표면 질감과 촉감을 균일하게 다듬고 외관 편차를 줄이는 공정을 검토합니다.
가공 전: 불균일한 결, 미세 버와 거친 촉감
가공 후 사례: 균일한 질감과 부드러운 모서리
석재 · 보석 · 텀블링
주얼리와 장식품용 천연석·합성석의 모서리를 다듬고 광택을 높입니다.
가공 전: 날카로운 모서리와 거친 표면, 불균일한 반사
가공 후 사례: 둥글게 다듬은 모서리와 균일한 광택
자동차 · 엔진·구동계 · 양산 균일성
자동차 부품의 버 제거와 모서리 라운딩, 표면 편차 관리를 검토합니다. 요구 규격은 해당 부품의 도면과 검사 기준으로 확인합니다.
가공 전: 공구 흔적, 잔류 버와 날카로운 모서리
가공 후 사례: 관리된 모서리 반경과 목표 조도에 맞춘 표면
방산 · 신뢰성 · 공정 반복성
금속 및 복합재 부품의 표면 품질을 일관되게 관리하는 공정을 검토합니다.
가공 전: 날카로운 모서리, 응력 집중부와 표면 결함
가공 후 사례: 모따기와 표면 정리로 코팅·조립 전처리 조건을 개선
알루미늄 형재 · 다이캐스팅 · 양산 표면처리
알루미늄 부품의 표면을 균일하게 다듬습니다. 아노다이징 전처리와 브러시·광택 외관을 목표로 조건을 선정합니다.
가공 전: 게이트·플래시 흔적과 흐린 표면, 배치 간 외관 차이
가공 후 사례: 플래시를 제거하고 표면 질감과 밝기를 개선
엔지니어링 플라스틱 · 사출 부품 · 플래시 제거
플라스틱 부품의 플래시와 모서리를 다듬어 긁힘을 줄이고 조립성을 개선합니다.
가공 전: 촉감과 조립에 영향을 주는 플래시와 날카로운 모서리
가공 후 사례: 플래시 제거와 모서리 정리로 외관과 촉감을 개선
방음과 가공액 관리, 자동 배출 등 필요한 기능을 선택해 장비와 연마재의 공정 구성을 보완하세요.
공정에 필요한 액세서리를 함께 구성할 수 있습니다. 부품과 생산 요구사항을 알려 주시면 엔지니어가 적합한 조합과 적용 범위를 검토합니다.
장비 효율과 목표 품질을 고려한 액세서리 선정
가공 효율과 소모량을 검토해 운영비 개선
기존 장비와의 연결 치수 및 제어 호환성을 확인한 구성
제조 품질과 안전, 작동 상태를 관리하며 필요한 검사 자료를 확인합니다.
품질경영시스템 자료의 적용 사업장, 범위와 유효기간을 확인하세요.
CE 적용 여부는 해당 모델의 EU 요구사항과 적합성 문서로 확인합니다.
해당 제품과 시험 범위를 확인할 수 있는 SGS 검사·시험 자료
관련 환경 기준과 적용 범위 확인
현장의 요구와 공정 경험을 바탕으로 표면처리 장비와 기술을 개선해 왔습니다.
각지의 제조업체에 장비를 공급하며 전시회를 통해 제품과 공정을 소개합니다.
주요 산업 전시회에서 제품과 기술 소개
주요 제조 지역의 협력 및 지원 범위 상담
제품과 공정에 관한 주요 질문을 확인하세요.
진동과 연마재를 이용해 금속·플라스틱·세라믹 부품의 버와 날카로운 모서리를 제거하고 표면을 다듬는 장비입니다. 소형 및 중형 부품의 배치 가공에 사용할 수 있으며 소재와 형상에 따라 적합성을 확인합니다.
제어된 진동으로 부품과 연마재를 순환시켜 서로 접촉하게 합니다. 이 접촉을 통해 모서리를 다듬고 표면을 평활하게 만듭니다.
프레스·절삭·다이캐스팅 부품, 3D 프린팅 부품과 플라스틱·알루미늄 부품 등이 대상입니다. 버 제거, 녹 제거와 광택 연마 등 목표에 맞춰 공정을 시험합니다.
세라믹, 플라스틱, 스테인리스강 또는 천연 소재 매체를 검토할 수 있습니다. 부품 소재와 목표 표면, 버 제거·광택·세정 등의 목적에 따라 선택합니다.
진동 강도와 시간, 연마재를 조정해 정밀 부품에 적용할 수 있습니다. 치수 공차와 표면 손상 허용치를 기준으로 샘플 시험을 하고, 공정 후 측정으로 적합성을 확인해야 합니다.
일반적으로 물과 컴파운드를 사용하는 습식 가공을 지원합니다. 호두껍질 등으로 건식 가공을 하려면 해당 장비의 구성과 매체, 분진 관리 조건을 먼저 확인해야 합니다.
원문에 제시된 일반 범위는 15분–2시간입니다. 부품 크기와 소재, 버 상태 및 요구 표면에 따라 달라지므로 시험 가공으로 시간을 정하세요.
PU 라이닝 마모, 진동 모터와 베어링, 배수 상태를 정기적으로 확인하고 마모된 연마재를 보충합니다. 윤활 위치와 주기, 점검 방법은 해당 모델의 매뉴얼을 따르세요.
자동 투입·배출 장치, 컴파운드 정량 펌프, PLC 및 컨베이어와의 연동을 검토할 수 있습니다. 목표 처리량과 라인 구조에 맞춰 인터페이스와 안전 조건을 협의합니다.
하루 처리량 또는 시간당 부품 수와 최대 부품 치수를 먼저 확인합니다. 원문은 초기 검토 예로 VBS(B)100을 약 50kg/배치까지, VBS(B)200을 100–150kg/배치, 400–600L 모델을 200kg/배치 이상의 용도로 안내합니다. 이 수치는 소재 밀도와 형상, 연마재 비율에 따라 달라지며 보장 적재량이 아닙니다. 부품과 연마재의 합계 부피를 연마조의 70–80% 수준에서 시험하고, 부족하거나 과한 적재로 흐름이 나빠지지 않는지 확인합니다. 부품 치수, 재질, 생산 목표와 요구 표면을 보내 주시면 용량과 모터를 검토합니다.
| 항목 | 사양 |
|---|---|
| 회전수(RPM)·진폭(mm) | 모터 회전수 0–1480rpm (인버터 선택 사양) / 진폭 0–10mm |
| 타이머 범위 | 0–24시간 |
| 전원 선택 사양(V·Hz) | 208V–480V, 50/60Hz |
| 소음 수준·방음 커버 적용 조건 | 75–90dB (부하, 연마재, 커버와 설치 조건에 따라 다름) |
| PU 라이닝 두께 | 20mm PU 라이닝 |
| 주요 점검·교체 부품 | 스프링, 모터 베어링 |
| 물·컴파운드 투입구 | 선택 사양 — 급수구 크기 지정 (예: 1/2인치 또는 3/4인치) |
| 배수구 | 선택 사양 — 배수구 크기 지정 (예: 1인치 또는 1-1/2인치) |
| 배출 방식 | 수동 플랩 (기본) / 공압 게이트 (선택) |
| 분리 방식 | 맞춤 선별망을 적용한 분리 데크 (선택 사양) |
| 스크린 개구 사양 | 부품과 연마재 크기에 따른 선별망 구멍 선정 |
| 권장 초기 연마재·부품 비율 | 일반 검토 범위: 연마재:부품 = 부피비 3:1–5:1 (시험 필요) |
VBS(A)는 볼 버니싱과 광택 연마를 검토하는 나선형 연마조 모델이며, 순환 흐름과 외부 선별 구성을 활용합니다. VBS(B)는 버 제거와 모서리 라운딩을 중심으로 한 직벽형 모델로, 장비 내 선별 데크와 공압 게이트를 구성하기에 적합합니다. 광택과 버니싱 품질이 우선이면 VBS(A)를, 대량 프레스·절삭·다이캐스팅 부품의 디버링과 장비 내 자동 분리가 우선이면 VBS(B)를 비교하세요. 최종 선택과 분리 성능은 샘플 시험으로 확인합니다.
부품과 생산 조건을 알려 주세요. 장비 견적과 공정 구성을 함께 검토합니다.
아래에 요구사항을 정리해 주세요. 제출 후 접수 결과를 확인해 주세요.
편리한 연락 방법을 선택하세요.
YNW68686
부품에 맞는 표면처리 구성을 상담해 보세요.
중국: 399# Shushan Road, Wuxing District, Huzhou City, Zhejiang Province, 313000. 미국 원문 연락처: 6317 Arcadia St, Eastvale, CA 92880, 전화 323-577-3309. 방문 전 운영 여부와 주소를 확인하세요.
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