20년 이상의 경험
현장의 요구와 공정 경험을 바탕으로 표면처리 장비와 기술을 개선해 왔습니다.
INOVATEC Machinery · 진동 바렐 연마
부품과 연마재를 넣은 연마조에 진동을 가하면 매체와 부품이 움직이며 접촉합니다. 이 작용으로 버와 표면을 다듬고 다음 가공에 필요한 상태를 만듭니다. 결과는 매체와 부품 소재, 적재량 및 운전 조건에 따라 달라집니다.
공정 조건
| 부품 소재 | 가공 시간(분) | 연마재 종류 | 연마재 마모율 | 가공 전 Ra | 가공 후 Ra | 재료 제거량 | 표면 균일성 | |
| 스테인리스강 304 | 60분 | GC 세라믹 연마재 ACT 20×20mm (3/4인치) | 시간당 0.5% | 1.0 | 0.18 | < 0.3% | 원문 시험의 표면 균일도 ±1% |
배치 간 일관성: 부품과 연마재, 시간 등의 조건을 관리해 양산 시 표면 품질의 편차를 줄입니다.
부품 손상 관리: 진동과 매체를 적절히 선정해 부품끼리 충돌하는 영향을 줄입니다. 작거나 민감한 부품은 별도 시험이 필요합니다.
반복성 확인: 원문은 동일 매체와 적재 조건의 사이클 간 표면 편차를 ±1% 이내로 안내합니다. 해당 부품과 검사 방법에서 실제 반복성을 확인하세요.
공정 경험: 원문은 다양한 금속과 형상에 대한 1,000회 이상 시험 실적을 소개합니다. 개별 공정의 조건과 시험 기록은 상담 시 확인할 수 있습니다.
공정 이력: 시간과 진동, 설정값을 기록하면 품질 관리와 반복 생산에 도움이 됩니다. 자동 기록 기능은 주문 제어 사양에 따라 확인합니다.
VB(B) 시리즈의 모델별 사양을 비교하세요. 상세 기술 자료와 설치 도면은 선택한 모델과 주문 구성을 기준으로 요청합니다.
원문 참고도의 깊이 기호는 F, 아래 사양표는 E로 표기되어 있습니다. 실제 설치·제작에는 주문 모델의 승인 도면과 최종 치수를 확인하세요.
| 모델 | VB(B) 30 | VB(B) 60 | VB(B) 100 | VB(B) 200 | VB(B) 300 | VB(B) 400 | VB(B) 600 | VB(B) 900 | VB(B) 1200 | VB(B) 1500 | VB(B) 2500 |
| 연마조 총용적(L) | 30 | 63 | 100 | 220 | 250 | 400 | 660 | 920 | 1300 | 1500 | 2500 |
| 최대 외경 A | 670 | 830 | 1020 | 1200 | 1310 | 1410 | 1820 | 1930 | 1930 | 2120 | 2300 |
| 모터 장착 튜브 C(mm) | φ136 | φ114 | φ470 | φ626 | φ620 | φ633 | φ910 | φ610 | φ610 | φ690 | φ850 |
| 연마조 채널 폭 D(mm) | φ184 | φ280 | φ216 | φ220 | φ270 | φ320 | φ370 | φ560 | φ560 | φ630 | φ650 |
| 채널 깊이 E(mm) | 200 | 245 | 330 | 385 | 390 | 450 | 490 | 575 | 575 | 630 | 850 |
| 장비 높이 H(mm) | 800 | 910 | 860 | 915 | 900 | 1040 | 1140 | 1350 | 1350 | 1420 | 1350 |
| 모터(kW) | 0.5 | 0.75/1.1 | 1.5/2.2 | 3.0 | 3.7/5.0 | 5.0/6.0 | 5.5/7.5 | 11.0 | 11.0 | 15.0 | 18.5 |
| 중량(kg) | 85 | 110 | 260 | 420 | 600 | 850 | 1850 | 2200 | 2200 | 2400 | 3000 |
VB(B)는 직벽형 연마조와 넓은 작업 공간을 사용하는 진동 연마기입니다. 기어 하우징, 기어와 샤프트 등 크거나 무거운 기계 부품의 가공을 검토할 수 있습니다. 일반 연마재 외에 자갈, 강자갈이나 타일류를 매체로 사용하는 용도는 소재와 크기, 장비 구성에 맞춰 시험해야 합니다.
원문은 Shanghai Vibration Co.의 전용 진동 모터를 적용하는 구성을 설명합니다. 전용 모터는 편심추 하중과 진동 운전을 고려해 선정합니다. 원문에 제시된 5년 이상 수명은 적재, 운전 시간과 베어링 윤활 등 사용 조건에 따라 달라집니다. 편심추 각도는 진폭에 영향을 주며, 조정은 전원을 안전하게 차단한 뒤 자격을 갖춘 담당자가 해당 모델의 매뉴얼에 따라 수행해야 합니다.
연마조 라이닝은 원문 기준 Dow Chemicals 원료의 폴리우레탄을 자동 열간 주조하고, 온도를 관리하며 24시간 경화하는 공정으로 설명되어 있습니다. 원문 경도는 90 Shore D로 표기되어 있으므로 실제 공급 재료의 성적서와 기준을 확인해야 합니다. 내마모성과 교체 주기는 매체와 적재, 운전 환경에 따라 달라집니다. 자갈과 타일류 매체를 사용하는 공정은 라이닝과 부품 손상, 순환 상태를 시험한 뒤 적용하세요.
VB(B)의 직벽형 작업 공간은 대형 기어 하우징, 긴 샤프트와 주물 등 부품을 배치할 때 검토할 수 있는 구조입니다. 곡벽형 VB(A)와 비교해 부품의 움직임과 벽면 접촉, 작업 폭을 확인하세요. 원문 모델 범위는 VB(B)30의 30L·0.5kW부터 VB(B)2500의 2500L·18.5kW까지이며, 시험용 소형 장비부터 생산 라인까지 검토할 수 있습니다.
VB(B)는 INOVATEC 진동 연마기 중 직벽형 연마조 모델입니다. 크고 길거나 무거운 부품은 작업 폭, 벽면과의 간섭 및 매체 흐름을 기준으로 검토합니다. 기어 하우징, 샤프트와 주물 등은 VB(B)의 작업 공간이 적합한지 시험할 수 있습니다. 고광택과 볼 버니싱이 주목적이라면 곡벽형 VB(A)와 함께 비교하세요. 원문은 Dow Chemicals 원료의 열간 주조 PU 라이닝과 전용 진동 모터를 핵심 구성으로 소개하며, 자동 주조 후 24시간 온도 관리 경화 공정을 설명합니다.
원문 PU 경도는 90-D이며 실제 재료 기준은 별도 확인이 필요합니다. Shanghai Vibration Co. 전용 모터를 사용하는 구성을 안내하며, 원문 수명 예인 5년 이상은 적절한 정비와 운전 조건을 전제로 확인해야 합니다.
VB(B)로 가공한 표면은 다음 후속 공정의 요구사항에 맞춰 검토할 수 있습니다.
• 표면 마모 상태와 광택 개선 • 산화물·오염 제거 • 도장·접착 전처리 조건 검토. 내식성, 전기적 특성, 경도나 내약품성은 소재와 후속 처리에 따라 별도 시험해야 합니다.
실제 표면처리 공정 영상을 통해 장비와 연마재의 움직임을 살펴보세요.
산업별 부품 소재와 형상, 목표 표면에 맞춰 매스 피니싱 장비와 연마재를 조합합니다.
엔진·변속기 부품 및 브레이크 구성품
터빈 블레이드·랜딩기어 및 구조 부품
체결 부품·커넥터 및 정밀 공구
출력 후처리와 표면 다듬기
표면처리 공정의 요구사항을 바탕으로 장비 구성, 제조 품질과 기술 지원 범위를 함께 검토합니다.
제조 현장의 요구와 공정 시험을 바탕으로 표면처리 기술과 장비 구성을 개선해 왔습니다. 회사 연혁의 구체적인 기준은 별도 자료로 확인할 수 있습니다.
용도마다 부품과 목표 표면이 다릅니다. 엔지니어가 요구사항을 확인하고 적합한 장비와 선택 사양을 제안합니다.
해당 지역의 지원 파트너와 서비스 제공 범위를 확인한 뒤 설치 및 도입 후 지원 방식을 협의합니다.
기술팀은 접수한 문의에 신속히 답변하도록 운영합니다. 시차와 문의 내용에 따라 실제 답변 시점은 달라질 수 있습니다.
공정 개선과 장비 선정을 위한 초기 기술 상담을 요청할 수 있습니다. 시험 및 추가 엔지니어링의 범위와 비용은 사전에 확인하세요.
원문 소개 자료에는 50개국 이상, 500곳 이상의 고객 공급 실적이 안내되어 있습니다. 현재 실적과 적용 사례는 상담 시 확인할 수 있습니다.
산업과 적용 분야별 가공 전후 사례, 관련 부품과 자료를 살펴보세요. 사례의 결과는 각 공정 조건에 해당합니다.
주얼리 · 귀금속 · 폴리싱
금·은·구리·티타늄 주얼리의 버 제거와 광택 연마를 검토합니다. 생산성과 표면 품질을 함께 고려해 조건을 정합니다.
가공 전: 모서리의 버, 흠집과 산화 흔적으로 광택과 착용감이 저하된 상태
가공 후 사례: 광택을 높이고 모서리를 다듬어 착용감을 개선한 표면
적층 제조 · SLA/SLS/FDM
3D 프린팅 부품의 적층 흔적과 표면을 다듬고 외관의 일관성을 높입니다. 소재와 출력 방식에 맞는 시험이 필요합니다.
가공 전: 뚜렷한 적층선, 지지대 흔적과 거친 표면
가공 후 사례: 도장·도금 전처리를 검토할 수 있도록 다듬은 표면
판금 · 레이저 절단 · 모서리 다듬기
레이저 절단 부품의 드로스와 버를 제거하고 모서리를 다듬어 취급과 조립 품질을 개선합니다.
가공 전: 취급 중 상처를 내거나 도장에 영향을 줄 수 있는 날카로운 버
가공 후 사례: 모서리 라운딩과 표면 정리로 도장·전착 전처리 조건을 개선
소비자 전자제품 · 소형 가전 · 외장 부품
양산 소비재의 표면 질감과 촉감을 균일하게 다듬고 외관 편차를 줄이는 공정을 검토합니다.
가공 전: 불균일한 결, 미세 버와 거친 촉감
가공 후 사례: 균일한 질감과 부드러운 모서리
석재 · 보석 · 텀블링
주얼리와 장식품용 천연석·합성석의 모서리를 다듬고 광택을 높입니다.
가공 전: 날카로운 모서리와 거친 표면, 불균일한 반사
가공 후 사례: 둥글게 다듬은 모서리와 균일한 광택
자동차 · 엔진·구동계 · 양산 균일성
자동차 부품의 버 제거와 모서리 라운딩, 표면 편차 관리를 검토합니다. 요구 규격은 해당 부품의 도면과 검사 기준으로 확인합니다.
가공 전: 공구 흔적, 잔류 버와 날카로운 모서리
가공 후 사례: 관리된 모서리 반경과 목표 조도에 맞춘 표면
방산 · 신뢰성 · 공정 반복성
금속 및 복합재 부품의 표면 품질을 일관되게 관리하는 공정을 검토합니다.
가공 전: 날카로운 모서리, 응력 집중부와 표면 결함
가공 후 사례: 모따기와 표면 정리로 코팅·조립 전처리 조건을 개선
알루미늄 형재 · 다이캐스팅 · 양산 표면처리
알루미늄 부품의 표면을 균일하게 다듬습니다. 아노다이징 전처리와 브러시·광택 외관을 목표로 조건을 선정합니다.
가공 전: 게이트·플래시 흔적과 흐린 표면, 배치 간 외관 차이
가공 후 사례: 플래시를 제거하고 표면 질감과 밝기를 개선
엔지니어링 플라스틱 · 사출 부품 · 플래시 제거
플라스틱 부품의 플래시와 모서리를 다듬어 긁힘을 줄이고 조립성을 개선합니다.
가공 전: 촉감과 조립에 영향을 주는 플래시와 날카로운 모서리
가공 후 사례: 플래시 제거와 모서리 정리로 외관과 촉감을 개선
방음과 가공액 관리, 자동 배출 등 필요한 기능을 선택해 장비와 연마재의 공정 구성을 보완하세요.
공정에 필요한 액세서리를 함께 구성할 수 있습니다. 부품과 생산 요구사항을 알려 주시면 엔지니어가 적합한 조합과 적용 범위를 검토합니다.
장비 효율과 목표 품질을 고려한 액세서리 선정
가공 효율과 소모량을 검토해 운영비 개선
기존 장비와의 연결 치수 및 제어 호환성을 확인한 구성
제조 품질과 안전, 작동 상태를 관리하며 필요한 검사 자료를 확인합니다.
품질경영시스템 자료의 적용 사업장, 범위와 유효기간을 확인하세요.
CE 적용 여부는 해당 모델의 EU 요구사항과 적합성 문서로 확인합니다.
해당 제품과 시험 범위를 확인할 수 있는 SGS 검사·시험 자료
관련 환경 기준과 적용 범위 확인
현장의 요구와 공정 경험을 바탕으로 표면처리 장비와 기술을 개선해 왔습니다.
각지의 제조업체에 장비를 공급하며 전시회를 통해 제품과 공정을 소개합니다.
주요 산업 전시회에서 제품과 기술 소개
주요 제조 지역의 협력 및 지원 범위 상담
제품과 공정에 관한 주요 질문을 확인하세요.
진동 연마기는 금속·플라스틱·세라믹 부품의 버 제거, 폴리싱, 스케일 제거와 세정 등에 사용하는 산업 장비입니다. 부품과 매체를 넣은 연마조나 트로프에 진동을 가해 접촉시키며 표면을 다듬습니다. 일반적인 배치 가공은 부품 형상과 적재 조건에 맞춰 시험합니다.
일반 디버링과 표면처리의 초기 시험 범위는 부피 기준 연마재:부품 = 3:1–5:1입니다. 실제 비율은 부품과 매체의 움직임을 보고 정합니다.
강한 디버링·날카로운 모서리: 부품 분리와 보호를 위해 약 5:1부터 시험할 수 있습니다.
가벼운 모서리 다듬기·평활화: 원문 검토 범위는 3:1–4:1입니다.
폴리싱·버니싱: 부품끼리 접촉을 줄이기 위해 4:1–6:1을 시험할 수 있습니다.
진동 중 매체가 부품을 충분히 지지하고 서로 분리하는지 확인하세요. 부품 간 접촉이 잦으면 매체 비율을 높이거나 분리에 적합한 형상을 검토합니다.
먼저 어떤 대상을 망 위에 남기고 어떤 대상을 통과시킬지 정합니다. 일반적인 부품 유지·매체 통과 방식에서는 다음 조건을 함께 확인합니다.
부품이 구멍에 끼거나 아래로 빠지지 않고 망 위에 남을 것
사용 중인 매체가 잔류하거나 함께 배출되지 않고 적절히 통과할 것
실제 크기와 형상으로 시험
원형 구멍은 부품의 최소 단면과 매체의 최대 크기·통과 방향을 함께 검토합니다. 원문의 20–30% 차이만으로 치수를 고정하지 말고 실제 부품과 새 매체·마모된 매체로 시험하세요.
슬롯형 망도 통과시킬 매체의 두께와 방향, 남길 부품의 최소 치수를 함께 확인합니다. 매체를 통과시키려는 경우 슬롯 폭을 매체보다 무조건 작게 정하면 목적과 맞지 않을 수 있습니다.
수동 분리·외부 망: 소량 배치와 잦은 품종 변경, 낮은 자동화 요구에 검토
장비 내 또는 외부 자동 선별: 반복 작업과 높은 처리량, 작업 부담 감소에 검토
자력 분리: 부품과 매체의 자성 차이를 이용할 수 있는 경우 검토. 둘 다 자석에 반응하면 분리 성능을 별도 시험해야 합니다.
습식 분리·헹굼: 세정 상태와 분진·컴파운드 잔류를 관리해야 하는 경우 검토
부품이 망에 끼면 부품과 구멍의 공차 및 방향, 원형·슬롯형 등 망 구조와 이송 조건을 다시 확인합니다. 설정 변경은 해당 장비의 절차에 따라 수행하세요.
다음 목적일 때 습식 공정을 검토할 수 있습니다.
버 제거와 절삭 작용
세정과 가공열 관리
분진 발생 감소
도장·아노다이징·도금 전 표면 상태의 일관성 관리
주요 검토 용도: 버·스케일 제거, 표면 평활화, 도장 전처리와 일반 폴리싱
다음 목적일 때 건식 공정을 검토할 수 있습니다.
옥수수 속대·호두껍질·처리 매체 등을 사용하는 최종 광택
가공수 사용과 배수 처리를 줄이는 구성
일부 부품에서 물얼룩과 수분에 의한 부식 위험 관리
주요 검토 용도: 일부 연질 금속과 외관 부품, 플라스틱의 최종 폴리싱
버 제거와 절삭에는 습식을, 최종 광택에는 건식을 초기 후보로 비교할 수 있습니다. 재질 반응성, 분진과 가공액 처리 조건까지 포함해 실제 공정을 정하세요.
버 크기와 재질 경도, 매체의 절삭력 및 장비 에너지에 따라 달라집니다. 원문에 제시된 초기 시험 범위는 다음과 같습니다.
디버링·모서리 다듬기: 가벼운 버 20–60분, 큰 버나 단단한 소재는 60–180분
표면 평활화·다듬기: 45–120분
미세 매체와 컴파운드를 사용하는 습식 폴리싱: 60–180분
스틸 매체를 사용하는 고광택·버니싱: 30–90분; 필요한 디버링을 먼저 수행한 경우
유기 매체를 사용하는 건식 폴리싱: 목표 광택에 따라 1–4시간
예를 들어 15–20분의 짧은 시험 후 표면과 치수를 검사하고, 결과에 따라 시간을 늘려 확인할 수 있습니다.
방음 커버는 직접 전달되는 공기 소음을 줄이는 데 도움이 됩니다. 습식 가공의 비산이나 건식 가공의 분진 관리 효과는 밀폐와 집진 구성에 따라 별도 확인해야 합니다.
다음 항목을 함께 점검할 수 있습니다.
장비 사양에 맞는 방진 장치와 고무 패드
설치 바닥과 장비 지지부의 수평 상태
충격 소음에 영향을 주는 PU 라이닝의 마모 상태
금속 간 충돌이 늘어나는 과적 여부
부품끼리 접촉을 줄이는 매체 비율과 형상
습식 가공의 적정 급수와 컴파운드 공급 상태
방음 커버, 적절한 매체 적재와 올바른 설치 상태를 함께 점검하고 실제 작업 조건에서 소음을 측정하세요.
부품과 생산 조건을 알려 주세요. 장비 견적과 공정 구성을 함께 검토합니다.
아래에 요구사항을 정리해 주세요. 제출 후 접수 결과를 확인해 주세요.
편리한 연락 방법을 선택하세요.
YNW68686
부품에 맞는 표면처리 구성을 상담해 보세요.
중국: 399# Shushan Road, Wuxing District, Huzhou City, Zhejiang Province, 313000. 미국 원문 연락처: 6317 Arcadia St, Eastvale, CA 92880, 전화 323-577-3309. 방문 전 운영 여부와 주소를 확인하세요.
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